1 概念

對模具加熱或冷卻，將模溫控制在合理的范圍內(nèi)。

——模具冷卻介質(zhì)：水、油、鈹銅、空氣等；

——模具的加熱方式：熱水，蒸氣，熱油、電熱棒加熱等。

2 溫度控制的重要性

2-1 模溫對不同塑料的影響

1、對流動性較好的塑料（PE、PP、HIPS、ABS等），降低模溫可減小應(yīng)力開裂（模溫通常為60°左右）；

2、對流動性較差的塑料（PC、PPO、PSF等），提高模溫有利于減小塑件的內(nèi)應(yīng)力（模溫通常在80°至120°之間）。

2-2 模溫對塑件成型質(zhì)量的影響

（1）過高：脫模后塑件變形率大，還容易造成溢料和粘模；

（2）過低：則熔膠流動性差，表面會產(chǎn)生銀絲、流紋、啤不滿等缺陷；

（3）不均勻：塑件收縮不均勻，導(dǎo)致翹曲變形。

2-3 模具溫度直接影響注塑周期

模具冷卻時間約占注塑周期的80%。

3 提高模溫調(diào)節(jié)能力的途徑

a、適當(dāng)?shù)睦鋮s管道尺寸：直徑5～13MM（3/16” ～1/2”）。

b、采用熱導(dǎo)率高的模具材料。

c、膠件設(shè)計要合理。

d、正確的冷卻回路。

e、加強對膠件厚壁部位的冷卻。

f、快冷和緩冷。

g、嚴(yán)格控制冷卻水出、入口處溫差。

4 冷卻水路設(shè)計要點

冷卻與頂出孰輕孰重？

盡量?！＞叩臒崞胶?，使模具各部位溫度均勻；

冷卻水路不宜并聯(lián)。

冷卻水孔位置 ：

1）冷卻水到膠位盡可能相等，距離10—15mm較為合宜，冷卻水的中心距約為5D左右。

2）水孔不宜靠近熔膠最后熔接的地方；

3）水管應(yīng)避免與模具上的其它機構(gòu)（如：頂針、司筒、斜頂、Boss柱、小鑲件、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、回針、側(cè)抽芯、定距分型機構(gòu)）發(fā)生干涉，中間保持鋼位3mm；

4）前模鑲件運水盡量近膠位，后模鑲件冷卻件水盡量走外圈，內(nèi)?？螺^大時，運水須上柯。

5）鈹銅模，運水在A、B模板上直通即可。

4-2、冷卻水路的長度設(shè)計

水道越長越難加工，冷卻效果越差。冷卻水孔的彎頭不宜超過5個。

4-3、水喉之間的距離不宜小于30MM；

4-4、密封膠圈的設(shè)計

1）水路經(jīng)過兩個鑲件時，中間要加密封圈；

2）盡量避免裝配時對密封圈的磨損和剪切。

4-5、冷卻水孔直徑的經(jīng)驗確定法：

模寬200mm以下：直徑5—6mm（或φ3/16“——1/4“）；

模寬200—400mm：直徑6—8mm（或1/4“—5/16”）；

模寬400—500mm：直徑8—10mm（或5/16” —3/8“）和13mm。

模寬大于500mm：直徑10—13mm（或3/8“— 1/2“）

5 型芯的冷卻

1、型芯直徑≤ 10MM，自然冷卻；

2、型芯直徑10—15MM，鑲鈹銅冷卻；

3、型芯直徑15—25MM，噴流冷卻系統(tǒng)；

4、型芯直徑25—40MM，水膽加隔片冷卻；

5、型芯直徑大于40MM，高度小于40MM時，中間不便上運水時，可用下端面冷卻；

6、型芯直徑大于25MM，中間不便上運水時，可采用外側(cè)面冷卻。

冷卻水孔直徑的設(shè)計

1.根據(jù)模具大小確定：

模寬200mm以下————直徑5mm（或φ3/16“）；

模寬200mm以上————直徑6mm（或1/4“），8mm（或5/16”）；

模寬500mm以上————直徑可取10mm（或3/8“）和13mm（或1/2“）。

2.根據(jù)膠件壁厚確定：

平均膠厚1.5mm————直徑5 ～8mm

平均膠厚2mm————直徑6 ～10mm

平均膠厚4mm————直徑10～12mm

平均膠厚6mm————直徑10～14mm